Dokumentacja GHP/GMP | Księga GHP/GMP

Czym jest dokumentacja GHP/GMP?

Dokumentacja GHP I GMP to zbiór procedur i instrukcji, które mają na celu zapewnienie odpowiednich warunków higienicznych oraz kontrolę procesów technologicznych w zakładach spożywczych. W skład dokumentacji wchodzą m.in.:

• Instrukcje mycia i dezynfekcji urządzeń i powierzchni,
• Procedury higieniczne dla personelu (np. zasady noszenia odzieży ochronnej),
• Rejestry kontroli temperatury i wilgotności w magazynach,
• Instrukcje dotyczące transportu żywności,
• Protokoły audytów wewnętrznych,
• Karty kontroli procesów produkcyjnych,
• Dokumentacja systemowa dotycząca działań prewencyjnych i korygujących.

Dokumentacja ta stanowi fundament dla wdrożenia dokumentacji HACCP w gastronomii, który identyfikuje krytyczne punkty kontroli (CCP) w procesie produkcji żywności. Zgodność z wytycznymi Codex Alimentarius oraz przepisami krajowymi, takimi jak ustawa o bezpieczeństwie żywności i żywienia, jest kluczowa dla prawidłowego funkcjonowania zakładu.

Różnica między GHP a GMP

Dobra praktyka higieniczna (GHP)

Skupia się na utrzymaniu odpowiednich warunków higienicznych w zakładzie. Obejmuje:

• Higienę osobistą pracowników, w tym obowiązek noszenia odzieży ochronnej, czepków i maseczek,
• Kontrolę szkodników poprzez wdrożenie programów deratyzacji i dezynsekcji,
• Zarządzanie odpadami – segregacja odpadów oraz ich bezpieczna utylizacja,
• Warunki przechowywania surowców i produktów gotowych – np. stosowanie systemu FIFO (pierwsze weszło, pierwsze wyszło).

Dobra praktyka produkcyjna (GMP)

Dotyczy procesów technologicznych i produkcyjnych. Obejmuje:

• Nadzór nad maszynami i urządzeniami – regularne przeglądy techniczne oraz kalibracje sprzętu,
• Kontrolę jakości surowców – sprawdzanie certyfikatów dostawców oraz parametrów fizykochemicznych surowców,
• Procedury transportu wewnętrznego – unikanie krzyżowego zanieczyszczenia podczas przemieszczania produktów między strefami czystymi a brudnymi,
• Dokumentację systemową dotyczącą produkcji żywności – rejestrację parametrów procesów technologicznych oraz wyników kontroli jakości.

Obie praktyki są ze sobą ściśle powiązane i stanowią podstawę do wdrożenia księgi HACCP, która analizuje zagrożenia na każdym etapie produkcji.

Jak opracować księgę HACCP?

Opracowanie księgi HACCP wymaga realizacji kilku kluczowych kroków:

• Powołanie zespołu HACCP – złożonego z ekspertów różnych dziedzin (technologii żywności, mikrobiologii, zarządzania jakością).
• Opis produktu – szczegółowe informacje o składzie produktu, jego przeznaczeniu, metodach pakowania oraz warunkach przechowywania.
• Identyfikacja zagrożeń – analiza ryzyk biologicznych (np. bakterie Salmonella), chemicznych (np. pozostałości pestycydów) oraz fizycznych (np. fragmenty szkła).
• Wyznaczenie krytycznych punktów kontroli (CCP) – miejsc w procesie produkcji wymagających szczególnej uwagi (np. pasteryzacja mleka).
• Ustalenie limitów krytycznych – np. minimalna temperatura obróbki cieplnej mięsa wynosząca 75°C.
• Opracowanie procedur monitorowania CCP – np. codzienne pomiary temperatury przechowywania produktów chłodzonych.

Wdrożenie działań korygujących – określenie procedur postępowania w przypadku przekroczenia limitu krytycznego (np. wycofanie partii produktu).

Przykłady CCP:

• W piekarni: kontrola wilgotności ciasta zapobiegająca rozwojowi pleśni.
• W mleczarni: kontrola czasu i temperatury pasteryzacji mleka eliminująca bakterie patogenne.

Korzyści z wdrożenia dokumentacji GMP I GHP oraz księgi HACCP

Wdrożenie tych systemów przynosi szereg korzyści:

• Spełnienie wymagań sanepidu i uniknięcie kar finansowych związanych z naruszeniem przepisów bezpieczeństwa żywności,
• Zwiększenie bezpieczeństwa żywności dzięki monitorowaniu procesów technologicznych na każdym etapie produkcji,
• Budowanie zaufania klientów poprzez transparentność działań firmy oraz certyfikaty jakości (np. IFS, BRC),
• Optymalizacja kosztów dzięki redukcji strat surowców i produktów gotowych poprzez lepszą kontrolę procesów produkcyjnych.

Dla firm eksportujących żywność zgodność z międzynarodowymi standardami, takimi jak Good Manufacturing Practice (GMP), jest często wymogiem koniecznym.

Najczęstsze błędy przy wdrażaniu dokumentacji GHP/GMP

• Brak regularnych audytów – dokumentacja powinna być aktualizowana zgodnie z bieżącymi wymaganiami sanepidu oraz zmianami w procesach technologicznych. Audyty wewnętrzne pozwalają wykryć niezgodności na wczesnym etapie.
• Niedostateczne szkolenie personelu – pracownicy muszą znać procedury higieniczne oraz zasady działania systemu HACCP; brak wiedzy może prowadzić do błędów podczas realizacji procedur.
• Pominięcie analizy zagrożeń – bez dokładnej identyfikacji ryzyk trudno wyznaczyć krytyczne punkty kontroli; może to skutkować niedostatecznym zabezpieczeniem procesu produkcji.