Co to jest system HACCP?
W sanepidzie powiedzieli Ci, że musisz mieć drożony system HACCP, ale nie wiesz co to jest? Ten artykuł Ci wszystko wyjaśni.
Bezpieczeństwo żywności
Kwestia bezpieczeństwa żywności powinna być traktowana priorytetowo przez każdego, kto zajmuje się profesjonalnie gastronomią. Jej lekceważenie może mieć daleko idące konsekwencje - od tych tragicznych, w przypadku zatrucia się klientów bądź personelu, po dotkliwe dla właściciela lokalu kary administracyjne i finansowe. Prawdziwym problemem potrafią okazać się również długofalowe skutki spowodowane złą opinią, która, jak wiadomo, w dzisiejszych czasach na rynku usług i produktów odgrywa bardzo dużą rolę.
Aby pomóc osobom odpowiedzialnym za bezpieczeństwo żywności, opracowano specjalne zasady postępowania. Stosowane na każdym etapie produkcji, pozwalają ograniczyć do minimum ryzyko pojawienia się zagrożeń, a w przypadku ich wystąpienia, skutecznie uporać się z nimi w jak najkrótszym czasie. System ten jest wymagany przez Państwową Inspekcję Sanitarną, zatem powinni o nim wiedzieć wszyscy ci, którzy zajmują się gastronomią. Warto jednak opisać w skrócie na czym on dokładnie polega, jakie motywacje powodowały jego twórcami i jaki jest cel jego stosowania na co dzień.
Czym jest system HACCP?
Posiadanie lokalu gastronomicznego wiąże się w wielu krajach - w tym w Polsce - z obowiązkiem wdrożenia w nim systemu HACCP. Został on stworzony w celu zagwarantowania bezpieczeństwa żywności, która zanim trafi w ręce konsumenta narażona jest po drodze na różnorakie zagrożenia chemiczne, fizyczne i biologiczne. Misją, jaką postawili przed systemem HACCP jego twórcy, jest właściwe zidentyfikowanie ewentualnego niebezpieczeństwa w procesie przetwórstwa żywności oraz jego wyeliminowanie.
Skuteczność działania systemu opiera się w znacznej mierze na właściwej ocenie możliwych zagrożeń i efektywnym im zapobieżeniu. Do przeprowadzenia pełnej analizy ryzyka oraz potencjalnych niebezpieczeństw potrzebna jest odpowiednia wiedza z dziedziny mikrobiologii i technologii żywności. Warto podkreślić, że w całym tym procesie staranność, skrupulatność oraz dokładność mają szczególnie duże znaczenie.
Geneza powstania systemu HACCP
System HACCP sięga swoją genezą lat 60-tych XX wieku. Była to epoka pierwszych lotów pozaziemskich i przygotowań do lądowania na Srebrnym Globie. To właśnie wówczas Amerykańska Agencja Kosmiczna NASA zleciła opracowanie programu, który pozwoliłby na wyprodukowanie w pełni bezpiecznej żywności dla kosmonautów. Okazało się przy tym, że aby otrzymać produkt o satysfakcjonujących walorach zdrowotnych i odżywczych, należy kontrolować cały proces wytwórstwa żywności i to zaczynając już na etapie pozyskania surowców.
Idea ta została po raz pierwszy przedstawiona opinii publicznej w 1971 roku, a już w cztery lata później rzeczony system zaaprobowało WHO. W Polsce na początku znajdował on zastosowanie tylko w zakładach produkujących wodę mineralną oraz żywność specjalnego przeznaczenia. Z początkiem XXI wieku zaczął dotyczyć wszystkich gałęzi produkcji żywności.
Jaki jest cel wdrożenia HACCP?
Celem systemu HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point) jest zagwarantowanie, że żywność jest w pełni bezpieczna do spożycia, a wszystkie potencjalne zagrożenia zostały skutecznie wyeliminowane. Należy raz jeszcze podkreślić, że zagrożenia te identyfikuje się jako fizyczne, chemiczne bądź biologiczne.
Do tych pierwszych należy np. przedostanie się do żywności ciał obcych. Z drugim przypadkiem możemy mieć do czynienia m.in. w sytuacji skażenia produktu detergentami, używanymi w procesie czyszczenia. Ostatnia z opisanych ewentualności dotyczy np. działania mikrobów i przeniknięcia z zewnątrz niebezpiecznych dla zdrowia bakterii. Przestrzeganie procedur i sumienne prowadzenie odpowiedniej dokumentacji pomaga także usprawnić pracę zakładu.
Rodzaje zagrożeń żywności
Wszystkie trzy wymienione rodzaje zagrożeń - fizyczne, chemiczne i biologiczne - są najczęściej skutkiem niewłaściwego obchodzenia się z żywnością bądź to w zakładzie bądź podczas transportu, a niekiedy w miejscu jej sprzedaży klientowi - np. w sklepie spożywczym lub w restauracji. Ścisłe przestrzeganie zasad higieny i regularna kontrola czystości miejsc oraz powierzchni, które mogą mieć kontakt z produktami przeznaczonymi do spożycia to obowiązek wszystkich osób zaangażowanych w czynności produkcyjne i dostawcze.
Stan sanitarny oraz kondycja techniczna pomieszczeń, w których ma miejsce obróbka żywności, powinien spełniać właściwe standardy, tak aby przechowywane tam produkty nie były narażone na ewentualne zanieczyszczenie. Wymaga się m.in.aby funkcjonował odpowiedni system wentylacji oraz bezpośredni dostęp do umywalek. Jednocześnie pomieszczenia sanitarne nie mogą sąsiadować z kuchnią.
Środki transportu, którymi przewozi się żywność muszą być łatwe do zdezynfekowania. Także surowce wykorzystywane w trakcie produkcji żywności nie powinny pochodzić z niewiadomego źródła lub wzbudzać podejrzenie, że mogły ulec zanieczyszczeniu.
Siedem zasad systemu HACCP
Można powiedzieć, że siedem zasad systemu HACCP powinno stanowić kodeks postępowania dla każdego, dla kogo ważna jest dobra praktyka produkcyjna. Także pracownicy muszą mieć jasną świadomość tego, jakie konsekwencje dla każdego zakładu spożywczego oraz klientów mogą nieść za sobą nie wykryte w porę zagrożenia żywności.
Właściwa kolejność działania w ramach przyjętego schematu to:
1. Analiza niebezpieczeństw
2. Zidentyfikowanie krytycznych punktów kontroli
3. Określenie limitów krytycznych
4. Zarządzanie systemem monitorowania
5. Ustalenie działań naprawczych
6. Ustanowienie procedur weryfikacji systemu
7. Ustanowienie procedur prowadzenia dokumentacji
Wdrożenie HACCP w Twojej firmie
Etapy wdrożenia systemu do zakładu zawierają się zazwyczaj w dwunastu krokach, które powinna wykonać osoba odpowiedzialna za jego poprawne działanie. W pierwszej kolejności powołuje się zakładowy zespół do spraw HACCP. Następnie należy zadbać o prawidłowe opisanie produktów oraz właściwe określenie ich przeznaczeń. Kiedy to zostanie już wykonane można przystąpić do sporządzenia schematów technologicznych. W chwili, gdy będą gotowe, konieczna jest ich weryfikacja. Następny ważny krok to sporządzenie wykazu zagrożeń oraz środków, będących do dyspozycji w celu ich kontroli. O możliwych zagrożeniach fizycznych, chemicznych oraz mikrobiologicznych żywności była mowa już wyżej. Właściwy sposób postępowania w każdym przypadku wymaga indywidualnych decyzji odpowiednio przeszkolonych osób.
Istotnym zadaniem będzie także ustalenie krytycznych punktów kontrolnych CCP. Są to poszczególne etapy w procesie produkcji, szczególnie narażone na zagrożenia, od których może zależeć bezpieczeństwo żywności. Warto zatem wziąć pod lupę procedury stosowane w zakładzie i spróbować znaleźć kilka możliwych odpowiedzi na hipotetycznie postawione pytanie, w którym miejscu i jakiego rodzaju może wystąpić problem. Z kolei dla każdego z tych punktów kontrolnych (CCP) należy ustalić limity krytyczne (a więc wartości dotyczące np. czasu lub temperatury, po przekroczeniu których trzeba podjąć działania naprawcze) oraz przygotować system monitorowania, który ma na celu wyeliminowanie zagrożeń (to bardzo istotny etap całego procesu!) Pozostaje jeszcze opracowanie działań korygujących na wypadek przekroczenia limitu krytycznego. Na samym końcu przeprowadza się weryfikację systemu i uzupełnia jego dokumentację.
Drzewo decyzyjne
Do wymienionej już wśród siedmiu zasad systemu identyfikacji krytycznych punktów kontroli znakomitą pomocą może okazać się graficzna metoda wspomagania procesu decyzyjnego, jaką jest drzewo decyzyjne. Jego celem będzie dokładne określenie i analiza wszystkich miejsc, występujących w procesie technologicznym, w których potencjalne zagrożenia należy traktować ze szczególną uwagą. Bowiem to właśnie ich opanowanie w każdym z tych punktów ma kluczowe znaczenie dla zapewnienia bezpieczeństwa żywności.
Zadaniem takiego schematu będzie zarówno opracowanie planu działania, jak i znalezienie rozwiązania w obliczu ważnego problemu decyzyjnego. Sprawdza się on doskonale przy podejmowaniu szybkiej decyzji w warunkach ryzyka, jak i tam, gdzie występują nader liczne warianty wyboru właściwej drogi postępowania. Każdy z wariantów zawiera kolejne możliwości, które wraz z nim tworzą węzły decyzyjne. Odrzucając mniej efektywne rozwiązania stopniowo dochodzi się do węzła końcowego, które stwarza tylko jeden konkretny wybór. Opracowanie drzewa decyzyjnego specjalnie z myślą o naszym systemie HACCP okaże się niezwykle przydatne na wypadek kryzysowej sytuacji.
Co zaleca Sanepid?
Minimum sanitarne, wymagane od osób, które uczestniczą w procesie produkcji żywności, to określony sposób postępowania w przypadku kontaktu z żywnością, na etapie jej przygotowania, przechowywania i transportu. Z tego punktu widzenia szczególne znaczenie mają takie metody jak dezynfekcja, desynsekcja i deratyzacja, w ściśle określonych i uzasadnionych przypadkach stosowanie (pod kontrolą) pestycydów. Ważne jest także właściwe magazynowanie produktów.
Należy sobie zdawać sprawę z ewentualnych konsekwencji zagrożeń związanych ze źle procesowaną żywnością, takich jak gronkowce, salmonella, jad kiełbasiany, czerwonka. Niebezpieczne dla życia i zdrowia mogą się okazać również toksyny chemiczne czy zatrucia grzybami. Z kolei polecane metody utrwalania produktów spożywczych to pasteryzacja, mrożenie, zakwaszanie, suszenie, wędzenie, solenie. Dla konserwacji stosowana jest apertyzacja, bombaż chemiczny i fizyczny.
W jaki sposób stosować GMP
GMP (Good Manufacturing Practice) czyli Dobra Praktyka Wytwórcza to zespół działań do podjęcia i warunków, jakie należy spełnić w celu zachowania jakości i walorów żywności, narażonej na liczne zagrożenia w trakcie całego procesu produkcji. Chodzi tu oczywiście w pierwszym rzędzie o to, aby zadbać o właściwą higienę pracowników przetwórstwa i pomieszczeń, w których przechowywana jest żywność. Ale to nie wszystko. Potrzebna jest także, przeprowadzana regularnie i według określonych norm, estymacja jakości zdrowotnej surowców i wyrobów, przeznaczonych do kontaktu z żywnością na różnych etapach jej przygotowywania. Dotyczy to także identyfikacji poszczególnych ogniw łańcucha dostawców. W dalszej kolejności należy sprawdzić czy procesy technologiczne stosowane są zgodnie z przyjętymi założeniami.
Nie mniej istotna okaże się kontrola parametrów wszystkich czynników i procesów mających bezpośredni wpływ na bezpieczeństwo żywności w trakcie całego procesu produkcji oraz sposobów identyfikacji już przygotowanych produktów. W tym ostatnim wypadku także nie należy zapominać o ich okresowej kontroli.
Czym jest GHP
Dobra Praktyka Higieniczna (Good Hygiene Practice, w skrócie: GHP) to sposób postępowania z żywnością oraz warunki higieniczne, jakie muszą być spełnione podczas procesu produkcji, aby zapewnić jej bezpieczeństwo. Jest wymagana przez Sanepid przy każdorazowym dokonywaniu wpisu przedsiębiorstwa na listę przetwórców żywności. Dotyczy zarówno pomieszczeń, w których wymaga się m.in. odpowiedniej wentylacji, jak i właściwej dezynfekcji maszyn i urządzeń, usuwania odpadów i ścieków, kontroli na obecność szkodników, jakości używanej wody, higieny i wiedzy zatrudnianego personelu.
Dobra praktyka higieniczna, mająca istotne znaczenie w procesie, jakim jest wdrożenie HACCP, jest właściwie tożsama z zasadami określonymi już przez WHO w Codex Alimentarius, zawierającym zbiór przepisów dotyczących sposobu działania punktów gastronomicznych i norm zbiorowego żywienia.
Konkluzja
Warto pamiętać, że księga HACCP oraz sumiennie gromadzona dokumentacja HACCP okażą się niezbędne na każdym etapie prowadzenia działalności gospodarczej w zakresie produkcji żywności. Są one wymagane przez służby sanitarne, aby zagwarantować, że przepisy będą wdrażane od samego początku, a więc zarówno w chwili, w której następuje odbiór lokalu, jak i wówczas, gdy gotowy produkt ma trafić do klienta.
Na koniec trzeba podkreślić, że na właściwym wdrożeniu systemu HACCP korzysta nie tylko właściciel zakładu lub lokalu gastronomicznego czy kontrolujący jego przestrzegania urząd sanitarny, ale konsument. To on przede wszystkim uzyskuje pewność, że oferowany mu produkt spełnia wszystkie oczekiwane standardy i jest bezpieczny do spożycia. Z kolei zaufanie i satysfakcja klienta w prosty sposób przełożą się na zadowolenie samego usługodawcy oraz zatrudnianych przez niego pracowników.
